工业网关是工业互联网中的要塞
来源:    发布时间: 2020-11-01 09:21    次浏览   

数据融合是预测性维修、机器智能决策、供应链管理等工业全流程协作的基础,而大数据分析是实现工业全流程协作的必经之路。只有在海量历史数据、实时数据、专家知识、专业模型和算法的支撑下,才能实现运营决策从模糊的个人经验化转变为基于数字化、模型化的机器智能决策,并实现工业全流程各个环节的互相促进、协同,实现工业流程从割裂转变为基于数据的全流程协同。

免责声明:

寄云科技创始人ceo时培昕博士将寄云neuseer工业网关形象的比作“工业网络的神经元”,它可以灵活部署到各种类型的工业控制网络中,将传感器、plc和dcs等各种设备和系统的数据统一采集并转发到寄云neuseer平台,结合寄云科技开发的工业设备远程监控方案,可以实现通过互联网设备如手机、电脑等实时监控及反向操控接入该网关的工业传感器和设备。寄云neuseer工业物网关能够实现现场设备之间的东西向打通,也能够实现底层物理世界与顶层数字化世界的打通。

以寄云科技为某知名汽车制造厂商实现汽车整装阶段智能质检为例:目前,该厂商通过自动化流水线进行汽车零件的生产和产品组装。由于零件众多,每个零件的精度要求相应较高,如某个零件精度不足,会直接导致无法组装,但各个环节都有容忍误差范围,包括上游生产的零件测量参数与维度数据,下游车体零件整合安装后的外部间隙数据,安装后的零件外部的数据。

几十年来,由于不同的工业设备有着不同的数据采集标准和软件,导致工业领域形成了众多互不相融的数据烟囱。寄云科技通过寄云工业网关帮助工业企业实现了工业网络的“东西向打通”。

寄云工业网关不但实现了异构传感器、plc等设备的互联互通,还支持将绝大部分的主流工业网络协议转换成mqtt、http等互联网协议,通过4g等方式将数据上传到云端平台,打破数据烟囱,实现工业现场设备的统一管理。

在整个过程中,零件的生产与测量在流水线上游完成,随后传到流水线下游进行整合,如整合过程中出现问题,将问题反馈回流水线上游,工程师对机器进行整改或初始化。有时各环节的数据均在误差容忍范围内,整车安装却出现问题。如出现问题,想回溯寻找原因,却因为不同的环节有着不同的质检系统,且系统之间数据没有整合,是独立的,无法得知问题的原因。

寄云neuseer工业互联网平台作为软硬件一体化的平台,能够真正的深入到工业现场,帮助工业企业打通工业设备、系统和业务系统之间的壁垒,实现万物智联。同时,作为全流程的数据采集、存储、分析、展示和应用平台,寄云neuseer平台能够通过数据融合、大数据分析实现工业全流程的协作,提高产能和效率。基于寄云neuseer工业互联网平台,寄云科技已经为多个世界500强客户提供了专业的服务,包括设备远程监控和告警,故障诊断和预测、可靠性分析、产线优化乃至产能提升等全方位的解决方案,涵盖轨道交通、电力能源、航空航天以及健康医疗等多个行业。

stack工业应用开发与大数据分析平台提供了丰富的etl工具、分布式数据流平台以及时序数据库、数据可视化、大数据分析算法和模型等数据处理、存储和大数据分析组件,能够为工业企业提供数据采集、转化、存储、展现和分析的全流程工作流。

物理世界与虚拟世界的“南北”、“东西”全向打通,能够实现“一个数据中心”统一管理工业全量“数据融合”。“海量”与“时序”是工业数据的两大特性,寄云neuseer

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工业网关是工业互联网中的“要塞”,它处在it技术所支撑的顶层虚拟世界与底层ot技术所支撑的物理世界的交汇处。物理世界受限于位置、距离、供电、体积、空间等,给工作效率带来了很大的制约。比如,位于物理空间的某个仪表,有了“虚拟”it技术的支撑,就可以实现随时随地查看以及调整其参数的可能,这比人工现场查看、调整效率要高出很多。而工业物联网网关是实现it虚拟世界和ot物理世界“南北向打通”的纽带。设备ot数据与业务it数据联结协同,是物理世界与数字世界从割裂转变为协作融合,实现产品全生命周期服务的前提。

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